Maintenance
v
PENGERTIAN
MAINTENANCE
Maintenance menurut Sofyan
Suari (2004) adalah pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga
fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau
penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan
operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
Selain itu menurut maintenance (Stephens, 2004 : 3) merupakan suatu fungsi dalam suatu industri
manufaktur yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti halnya dengan
produksi. Hal ini dikarenakan apabila suatu perusahaan mempunyai mesin atau
peralatan yang digunakan sebagai modal utama dalam pelaksanaan produksi,
biasanya perusahaan tersebut selalu berusaha untuk tetap menjaga performa agar
dapat mempergunakan mesin atau peralatan sehingga kegiatan produksi dapat
berjalan dengan lancar. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus mesin /
peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan –
kegiatan pemeliharaan yaitu :
1)
Kegiatan
pengecekan.
2)
Meminyaki
(lubrication).
3)
Perbaikan
/ reparasi atas kerusakan – kerusakan yang ada.
4)
Penyesuaian
/ penggantian spare part atau komponen.
Namun dalam suatu usaha untuk
terus dapat menggunakan mesin atau peralatan agar kontinuitas produksi dapat
terjamin harus dilakukan kegiatan pemeliharaan dan perawatan, baik secara rutin
ataupun berkala dan secara menyeluruh atau pada titik-titik rawan rusak pada
mesin.
Tidak sedikit perusahaan yang
kurang mengedepankan kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin karena dianggap
akan banyak memakan biaya, memakan waktu serta tenaga, dan menjadi suatu
pengeluaran yang dianggap kurang menguntungkan perusahaan. Namun, jika ditilik
lebih dalam dan ditinjau untuk jangka waktu yang lama pemeliharaan dan
perawatan mesin yang efektif sangat dianjurkan untuk dilakukan. Karena kegiatan
tersebut banyak kaitannya dengan masalah jalannya suatu produksi dalam
menghasilkan produk, salah satu kaitannya dengan peningkatan produktivitas
produksi.
Kegiatan pemeliharaan dan
perawatan yang efektif akan memiliki banyak manfaat, beberapa hal diantaranya:
1. Proses produksi berjalan dengan lancer dan
dapat memenuhi target kapasitas produksi perusahaan.
2. Meminimalkan biaya kerusakan yang mungkin
terjadi.
3. Meminimalkan tingkat produk reject, sehingga
produktivitas meningkat.
4. Menambah usia pakai mesin dari yang
seharusnya.
5. Menjaga keselamatan pekerja dan lingkungan
sekitar pabrik dari bahaya yang mungkin timbul dari kerusakan mesin
Menurut pendapat Agus Ahyari,
(2002) fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari
mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan
peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk
pelaksanaan proses produksi.
Dapat ditarik kesimpulan
bahwa maintenance adalah suatu upaya pemeliharaan terhadap suatu barang atau
mesin yang digunakan secara terus menerus dan secara berkala perbaikan perlu
dilakukan secara rutin dan kontinuitas produk dapat terjamin.
Selain itu maintenance
memiliki tujuan yaitu Maintenance dilakukan bukan hanya untuk peremajaan sarana
atau fasilitas saja. Tujuan pemeliharaan fasilitas adalah mendukung keunggulan
bersaing yang diinginkan perusahaan, secara umum pemeliharaan berusaha menjaga
agar sarana atau fasilitas selalu dalam kondisi siap pakai untuk proses
produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas
atau peralatan tersebut digunakan dalam proses produksi.
Pada dasarnya pemeliharaan
fasilitas mesin merupakan suatu kegiatan yang mengarah pada tujuan untuk
menjamin kelangsungan fungsional dari suatu sistem produksi, fungsional sistem
produksi tersebut dirancang dan diharapkan akan menghasilkan produk sesuai
dengan target yang direncanakan
v
JENIS-JENIS
MAINTENANCE
Pada maintenance itu terdapat
3 jenis maintenance yaitu :
A. Planned Maintenance (Pemeliharaan
Terencana)
Planned maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan
yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian
dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh
Karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan
pengawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui
informasi dari catatan riwayat mesin / peralatan. Konsep planned maintenance
ditujukan untuk mengatasi masalah yang dihadapi dengan pelaksanaan kegiatan
maintemance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi
data yang lengkap untuk mengambil keputusan.
Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain
laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan dan
lain – lain. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga
bentuk pelaksanaan, yaitu:
Ø Natural Deterioration
yaitu disebut
juga tindakan pencegahan atau overhaul, yaitu kegitaan pemeliharaan dan
perawatan untuk mencegah kerusakan yang tak terduga dan menemukan kondisi atau
keadaan yang menyebabkan fasilitas operasi lebih tepat. Pemeliharaan prefentif apabila direncanakan
dengan baik dapat mencegah terjadinya kegagalan atau kerusakan, sebab apabila
terjadi kerusakan peralatan operasi dapat berakibat kemacetan produksi secara
total. menurunnya kinerja mesin / peralatan secara alami akibat terjadi
pemburukan / keausan pada fisik mesin / peralatan selama waktu pemakaian
walaupun penggunaan secara benar.
Ø
Accelerated
Deterioration
yaitu menurunnya kinerja mesin / perlatan
akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan mesin
/ peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya
dilakukan terhadap mesin / peralatan.
Ø Predictive
maintenance
adalah tindakan – tindakan maintenance yang
dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan
evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu
dapat berupa getaran, temperature, vibrasi, flow rate dan lain – lainnya.
Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari
operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen maintenance
untuk dilakukan tindakan yang tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan.
B.
Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak
Terencana)
Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown
/ emergency maintenance. Breakdown / emergency maintenance (pemeliharaan
darurat) adalah tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin /
peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin / peralatan tersebut rusak
dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak
terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat
memperpanjang umur dari mesin / perlatan dan dapat memeprkecil frekuensi
kerusakan.
C.
Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)
Autonomous maintenance atau pemeliharaan
mandiri merupakan suatau untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi
mesin / peralatan melalui kegiatan – kegiatan yang dilaksanakan oleh operator
untuk memelihara mesin / peralatan yang mereka tangani sendiri. Pada
pemeliharaan mandiri menggunakan prinsif
5S yang mendasari autonomous maintenance, yaitu:
·
Seiri
(clearing up): Menyinkirkan benda – benda ynng tidak diperlukan.
·
Seiton
(organizing): Menempatkan benda – benda yang diperlukan dengan rapi.
·
Seiso
(cleaning): Membersihkan peralatan dan tempat kerja.
·
Seiketsu
(standarizing): Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi.
·
Shitsuke
(training and discipline): Meningkatkan skill dan moral.
v MANFAAT
DARI MAINTENANCE
Manfaat
dari adanya kegiatan pemeliharaan ( maintenance) antara lain :
1. Perbaikan terus-menerus.
Kegiatan ini menjadi kajian yang penting dalam manajemen operasi, baik
manufaktur maupun jasa, terutama pabrik-pabrik yang menggunakan mesin yang
berputar dan beroperasi setiap saat.
2. Meningkatkan kapasitas.
Dengan adanya perbaikan yang terus-menerus, maka tidak aka nada pengerjaan
ulang / proses ulang, sehingga kapasitas akan meningkat.
3. Mengurangi persediaan.
Karena tidak perlu ada tumpukan bahan baku yang harus disiapkan untuk melakukan
produksi ulang.
4. Biaya operasi lebih
rendah. Akibat kapasitas yang meningkat disertai dengan persediaan yang rendah,
maka secara otomatis akan mengakibatkan biaya operasi lebih rendah. Tidak perlu
penyimpanan bahan baku dan tidak perlu adanya biaya tambahan karena proses
pengerjaan ulang.
5. Produktivitas lebih
tinggi. Jika biaya operasi lebih rendah, maka dari rumus produktivitas adalah output/input
akan diperoleh bahwa produktivitas akan lebih besar (dengan catatan output
konstan). Tentunya produktivitas akan lebih besar lagi jika output semakin
besar.
6. Meningkatkan kualitas.
Akan tercipta cost advantage, artinya dengan kualitas yang sama baik, harga
dapat ditetapkan menjadi lebih murah.
v
PENERAPAN
MAINTENANCE
Enam tahapan
dalam penerapan Preventive Maintenance System :
1.
Adanya
evaluasi dan catatan mutu tentang performa kerja dari alat dan mesin kerja saat
ini
2.
Mengembalikan
kehandalan mesin (seperti kondisi baru) dan peningkatan performa dengan
menghilangkan titik kelemahan alat/mesin
3.
Kegiatan
Preventive Maintenance System dengan menggunakan Computer System (IMS =
information management system)
4.
Membuat
Preventive Maintenance Schedule yang mencakup nama bagian/operasi, bagian
mesin, lama perbaikan, team kerja, kesiapan spare-parts dan perkiraan biaya
5.
Menjalankan
kegiatan Preditive Maintenance yang benar (Mesin, Alat, Jadwal kerja dan
Teknik)
6.
Mengevaluasi
ke-efektif-an kinerja Preventive Maintenance secara periodik
Contohnya penerapannya adalah pada kasus penerapan preventive maintenance
dengan menggunakan motode reliability centered maintenance dengan
mengaplikasikan Grey Fmea pada PT.WXY, yang dimana PT. WXY adalah perusahaan yang bergerak di
bidang pembuatan fruit cages (lori). Kendala yangdihadapi PT.WXY adalah
terganggunya proses produksi yang disebabkan oleh kerusakan pada komponenmesin
yang beresiko tingginya angka downtime. Masalah ini diselesaikan dengan
menggunakan metodeReliability Centered Maintenance (RCM) yang mengaplikasikan
Grey FMEA dalam menentukan prioritasperbaikan sehingga diperoleh perencanaan
perawatan yang lebih optimal. Diagram pareto digunakan untukmenentukan mesin
yang paling kritis pada metode RCM. Hasil diagram pareto diperoleh mesin bor
magnetmerupakan sistem yang paling kritis. Komponen yang terdapat dalam mesin
bor magnet adalah saklarmagnet, spindle, spindle sleeve, drilling chuck, motor
NFA03LG-011, radial ball bearing, v-belt, dan pulley.Selanjutnya hasil
penerapan Reliability Centered Maintenance dengan mengaplikasikan Grey FMEA
diperolehkomponen yang harus dirawat secara terjadwal (time directed) adalah
spindle dengan jadwal perawatan 33hari, motor NFA03LG-011 dengan jadwal
perawatan 36 hari, radial ball bearing dengan jadwal perawatan 43hari, dan
v-belt dengan jadwal perawatan 42 hari. Perawatan komponen yang tidak terjadwal
(conditiondirected) adalah saklar magnet, spindle sleeve, drilling chuck, dan
pulley. Penerapan metode RCM denganmelakukan simulasi terhadap distribusi
kerusakan diperoleh penurunan downtime sebesar 20.56%.
Yang dimana Reability itu sendiri adalah Pemeliharaan akan menyebabkan
keterandalan, keterandalan akan menyebabkan efisiensi dan meningkatkan
produktivitas. Untuk mengelola masing-masing komponen, maka teknik yang
digunakan adalah :
Meningkatkan komponen
individual
Untuk mengukur keandalan di sebuah sistem di mana setiap komponen atau
individu mungkin hanya memiliki tingkat keandalan tersendiri, digunakan metode
perhitungan keandalan sistem (Rs) sangat sederhana. Perhitungan ini mencoba
menemukan hasil kali dari keandalan individu sebagai berikut:
Rs = R1 x R2 x R3 x … x Rn ..…(1)
Dengan asumsi bahwa keandalan sebuah komponen individu tidak bergantung
pada keandalan komponen yang lain (setiap komponen berdiri sendiri).
Keterandalan juga dapat diartikan sebagai peluang yang berfungsi dalam
waktu yang telah ditentukan. Ukuran keterandalan yang paling sering dilakukan
adalah tingkat kegagalan produk ( product failure rate / FR). Perusahaan yang
memproduksi peralatan berteknologi tinggi sering menyediakan data tingkat
kegagalan produk mereka.
FR (%) = (Jumlah unit yang rusak/Jumlah unit yang diuji) x 100% ..…(2)
atau
FR (N) = Jumlah unit yang rusak/Jumlah unit-jam waktu operasi …..(3)
Juga menggunakan waktu rata-rata antara kegagalan ( mean time between
failures / MTBF), yaitu waktu yang diharapkan di antara perbaikan dan kegagalan
komponen, mesin, proses, atau produk yang berikutnya.
MTBF = 1 / FR (N) …..(4)
Menetapkan Redundancy
Komentar
Posting Komentar